Kako poboljšati glatkoću okretne površine
U fazi precizne strojne obrade operacija tokarenja, najmanje poželjna stvar za operatere je odbacivanje dijelova zbog loše kvalitete obrade površine. Tvornice također moraju uzeti u obzir mnoge čimbenike kako bi poboljšale glatkoću površine i zadovoljile zahtjeve kupaca. Odgovarajuće oštrice i parametri rezanja su bitni, ali usvajanje sveobuhvatnog pristupa za postizanje bolje glatkoće površine je također slučaj.
1.
Usvajanje sveobuhvatnog pristupa
Važno je uzeti u obzir sve korake, od grube strojne obrade do precizne strojne obrade, jer su oni međusobno povezani, međusobno povezani i međuovisni. Na primjer, prije početka grube strojne obrade, morate razmotriti ostavljanje margine za preciznu i polupreciznu obradu.
Kako bi osigurali visokokvalitetnu završnu obradu površine, operateri trebaju ukloniti odgovarajuću količinu materijala tijekom faza grube i poluprecizne strojne obrade, tako da se precizna obrada može izvesti s minimalnim ili minimalnim pogreškama. Svaki problem može dovesti do loše kvalitete površine.
Spoj za grubu obradu obrađuje većinu praznog dodatka, tako da alat za preciznu obradu neće imati pritisak. Razumno usklađivanje dopuštenja za grubu obradu također sprječava prerano oštećenje alata za preciznu obradu. Mnoge tvornice radije koriste agresivnije parametre dodavanja za grubu strojnu obradu, što može rezultirati većim neravninama na dijelovima stijenki i otežati lomljenje
Ako se te neravnine nađu na dijelovima tijekom precizne strojne obrade, mogu biti vrlo tvrde (što rezultira nakupljanjem strugotine), što dovodi do vrlo kratkog vijeka trajanja oštrice. Alati za grubu obradu trebali bi biti programirani za uklanjanje zareza i neravnina, te bi trebali osigurati dobro obrađenu površinu za fazu precizne strojne obrade
Ako pogledate alatni stroj koji normalno radi ili proces tokarenja mekog čelika, operater treba proizvesti dovoljnu završnu obradu površine u ranim fazama kako bi postigao potrebnu završnu obradu površine. Ako počnete proučavati komponente od kaljenog čelika, površinska obrada grubog valjanja prije toplinske obrade uvelike će utjecati na konačnu površinsku obradu nakon toplinske obrade.
2.
Odaberite odgovarajući pomak i brzinu
Tijekom precizne strojne obrade, koristit ćete veće brzine posmaka površine, što će rezultirati većim brzinama i manjim brzinama posmaka. Štoviše, općenito govoreći, vaša dubina rezanja bit će manja. Ali jednako važno, morate osigurati da brzina napredovanja bude u skladu sa željenom završnom obradom površine. Ako je brzina napredovanja prespora, može uzrokovati prekomjerno trenje i prerano trošenje oštrice, što rezultira lošom glatkoćom površine.
Veća brzina rezanja pomaže laganom povećanju temperature, što rezultira boljom završnom obradom površine. Također sprječava lijepljenje materijala za vrh ili površinu alata. U usporedbi s primjenama grube strojne obrade, operater bi trebao malo povećati brzinu, ali ne previše, inače će imati suprotan učinak. Ako na bočnoj strani oštrice ima naslaga strugotine, potrebno je povećati brzinu napredovanja.
U usporedbi s primjenama grube strojne obrade, mnoge marke imaju tendenciju smanjenja brzine, što je uobičajena pogreška u operacijama precizne strojne obrade. Poboljšanje brzine je neophodno za postizanje visokokvalitetne završne obrade površine.
Žlijeb držača alata s prevelikom tolerancijom dimenzija smanjit će kontaktnu površinu između oštrice (kao što je WNMG oštrica) i žlijeba držača alata, što dovodi do pomicanja žlijeba držača alata. To može uzrokovati mikro vibracije koje negativno utječu na glatkoću površine.
Određivanje ispravne dubine rezanja pridonijet će stabilnosti procesa tokarenja. Premala dubina rezanja može uzrokovati radijus vrha alata da radijalno primijeni sve sile na komponentu, što može uzrokovati vibracije i imati negativan utjecaj na glatkoću površine.
Također je važno ne preporučiti korištenje prekomjerne dubine rezanja, jer većinu materijala treba ukloniti tijekom grube i srednje faze obrade. Obično želite malu dubinu rezanja i nižu brzinu posmaka.
3.
Odaberite odgovarajuću marku alata za rezanje
Korištenje markiranih oštrica može pomoći u postizanju boljih rezultata rezanja. S druge strane, razgovor o novim primjenama s proizvođačima oštrica može pomoći u određivanju koja će oštrica proizvesti visokokvalitetnu završnu obradu površine u operacijama tokarenja, čime se odabire odgovarajuća oštrica. Uvjeti obrade i materijali dijelova određuju koja je vrsta oštrice prikladna, ali neke opće značajke mogu se preporučiti tijekom faze precizne strojne obrade.
Sve dok geometrijski oblik dijela dopušta, veći radijusi su obično poželjni tijekom precizne strojne obrade. Veći radijus pomaže učinkovitijem izravnavanju materijala, gotovo poput brisača. Korištenjem većeg radijusa vrha alata, možete lagano povećati brzinu posmaka, a da pritom zadržite veću kvalitetu površine. Međutim, u primjenama s tankim stijenkama, manji radijusi vrha alata mogu smanjiti radijalne sile rezanja, što može dovesti do iskrivljenja i vibracija, a time i negativno utjecati na glatkoću površine.
Oblik oštrice ima značajan utjecaj na početno stvaranje strugotine i glatkoću površine.
4.
Uloga oštrica za poliranje u strojnoj obradi
Korištenje markiranih oštrica može pomoći u postizanju boljih rezultata rezanja. S druge strane, razgovor o novim primjenama s proizvođačima oštrica može pomoći u određivanju koja će oštrica proizvesti visokokvalitetnu završnu obradu površine u operacijama tokarenja, čime se odabire odgovarajuća oštrica. Uvjeti obrade i materijali dijelova određuju koja je vrsta oštrice prikladna, ali neke opće značajke mogu se preporučiti tijekom faze precizne strojne obrade.
Sve dok geometrijski oblik dijela dopušta, veći radijusi su obično poželjni tijekom precizne strojne obrade. Veći radijus pomaže učinkovitijem izravnavanju materijala, gotovo poput brisača. Korištenjem većeg radijusa vrha alata, možete lagano povećati brzinu posmaka, a da pritom zadržite veću kvalitetu površine. Međutim, u primjenama s tankim stijenkama, manji radijusi vrha alata mogu smanjiti radijalne sile rezanja, što može dovesti do iskrivljenja i vibracija, a time i negativno utjecati na glatkoću površine.
Oblik oštrice ima značajan utjecaj na početno stvaranje strugotine i glatkoću površine.
5.
Odaberite odgovarajući utor za lomljenje strugotine
Odabir odgovarajućeg lomača strugotine također je ključna točka. Kada oštrica sudjeluje u rezanju, gornja površina oštrice izravno je povezana s obradom materijala i površinom strugotine. Stoga, ako postignete manju dubinu rezanja pri nižoj brzini posmaka, utor za strugotinu će izgledati drugačije od dobivanja veće dubine rezanja pri većoj brzini posmaka. Morate odabrati prikladan utor za lomljenje strugotine za materijal, jer je lomljenje strugotine ključno za održavanje dosljedne i dobre završne obrade površine, posebno na više dijelova.
6.
Što je premaz tanji, to bolje
Zanemaren aspekt u ovom procesu je kako stupanj oštrice utječe na glatkoću površine, posebno kada je povezan s premazom.
Kada je riječ o fizičkim taloženjem naparivanjem (PVD) i kemijskim taloženjem naparivanjem (CVD), CVD prevlake su često mnogo deblje od PVD prevlaka. U usporedbi s tanjim premazima, deblji premazi suočavaju se s većim izazovima u proizvodnji visokokvalitetne završne obrade površine, a to je uvijek slučaj. Zbog prianjanja premaza, PVD daje bolju glatkoću površine od CVD premaza. PVD oštrice imaju potpuni premaz na svim površinama, dok kemijsko taloženje parom smanjuje premaz na mikro geometriji, čime se mijenja oblik mikro geometrije.
7.
Kako kontrolirati čips
Za većinu operacija tokarenja preporuča se poravnati visokotlačno rashladno sredstvo izravno s oštricom. To pomaže u uklanjanju strugotine s područja rezanja. Kontrola strugotina ključna je za održavanje visokokvalitetne glatkoće. Uklanjanje strugotine može spriječiti da alat ponovno dodirne strugotinu, što može oštetiti oštricu alata. Također može spriječiti da se strugotine uvijaju oko alata i pomiču po površini obratka, što može uzrokovati ogrebotine ili nedostatke u poliranju.
"Rashladna tekućina pomaže u održavanju hlađenja dijelova i alata, tako da možete rezati većom brzinom. Ako oprema ne može koristiti visokotlačno hlađenje, konvencionalne ili interne metode hlađenja također su najbolji izbor."
Rashladna tekućina se ne preporučuje za sve primjene. Za tokarenje očvrslih materijala - svaki materijal koji prelazi HRC50 treba izbjegavati korištenje keramičkog sredstva za hlađenje alata jer ima tendenciju toplinskog udara alata, što može dovesti do loma alata. Međutim, ako je materijal mekan, za rashladno sredstvo mogu se koristiti keramičke oštrice.
Kontrola čipsa je ključna jer u ovom procesu moramo odvoditi toplinu iz čipsa. Ali ipak vam je potrebna dovoljno velika površina rezanja. Ako se područje rezanja smanji, masa topline odvedena iz područja rezanja će se smanjiti, a vi ćete početi vidjeti učinke kemijskog trošenja, bočnog trošenja i trošenja udubljenja na oštrici. Kada uzmete u obzir poliranje površine, kontrola strugotine doista postaje izazov. Zato morate odabrati ispravan geometrijski oblik i održavati odgovarajuće parametre rezanja za danu primjenu.
8.
Krutost je također vrlo važna
Mnogi se ljudi slažu da držač alata i učvršćenje igraju važnu ulogu u postizanju visokokvalitetne završne obrade površine. Ako učvršćenje nije dovoljno čvrsto, može uzrokovati vibracije koje mogu utjecati na glatkoću. Jednako je važno osigurati da stezaljka oštrice ima najkraći mogući prepust kako bi se održala njezina krutost. Radni komad i alati za rezanje trebaju biti odgovarajuće poduprti kako ne bi došlo do vibracija tijekom procesa precizne strojne obrade.
Jedna stvar o kojoj mnogi ljudi možda ne razmišljaju je kako se ova oštrica postavlja na držač noža. Dizajn kopče za nož može igrati važnu ulogu. Pretjerano otvoren utor stezaljke noža smanjit će kontaktnu površinu između oštrice i utora stezaljke noža (kao što je WNMG oštrica), čime se dovodi u pokret u utor stezaljke noža. To može uzrokovati mikro vibracije i imati negativan utjecaj na glatkoću površine.
Kretanje na alatu za rezanje također otežava održavanje tolerancije dimenzija dijelova. Držač alata treba odgovarati toleranciji dimenzija oštrice i održavati ga u dobrom stanju. Ne bi trebalo biti trošenja ili deformacije, jer čak i najmanji pomak može imati negativne posljedice.
9.
Koristiti prema dobrim metodama obrade
Najbolji način za postizanje dobre završne obrade površine je započeti s proizvođačem oštrica i usvojiti njegove preporuke, što će biti dobar početak. Možemo napraviti prilagodbe tijekom probnog rezanja, ali ovi prijedlozi prikladni su samo za iskusne operatere, stoga je važno akumulirati više stručnog znanja u svakodnevnom životu.
Za preciznu obradu poželjan je odabir oštrice s pozitivnim nagnutim kutom. Prednji kut pomaže u stvaranju oštre oštrice za rezanje materijala. Za fazu grube strojne obrade preporučuje se korištenje negativnog kuta nagiba jer će se primijeniti veća sila iza oštrice kako bi se uklonilo više materijala, pružajući bolju početnu točku za fazu precizne strojne obrade.
Još jedna stvar koju ovdje treba uzeti u obzir je sila usmjerenja. U završnoj fazi, trebali biste primijeniti što je više moguće sile duž aksijalnog smjera dijela, jer će vam to dati potrebnu stabilnost. Odabir oštrice s ulaznim kutom blizu 0 stupnjeva omogućit će vam da dobijete veću silu duž osi, ali također morate povećati stražnji razmak oštrice kako biste postigli visokokvalitetnu završnu obradu površine.
Tangencijalna sila je važan faktor u procesu obrade. Tangencijalna sila, koja je kombinacija aksijalne sile i radijalne sile, može se smatrati konstantom tijekom okretanja. Ako se operacijom poveća aksijalna sila, oni će smanjiti utjecaj radijalne sile, što im omogućuje održavanje boljih tolerancija i smanjenje mikro vibracija, jer smanjuje prirodnu nestabilnost. U fazama grube i poluprecizne strojne obrade u procesu, to nije nužno faktor koji treba uzeti u obzir.
Na kraju, važno je napomenuti da je bitan i smjer rezanja alata. Morate osigurati da radna sila bude usmjerena prema dobro poduprtom dijelu dijela. Obrada dalje od potpornog okvira može uzrokovati vibracije, što također može utjecati na vijek trajanja alata, a to će sigurno utjecati na glatkoću vaše površine.
